С металлографическими образцами может быть трудно работать на этапах шлифовки и полировки из-за их сложной формы, хрупкости или небольшого размера. Использование холодной заливки или горячей запрессовки упрощает обращение с такими образцами за счет стандартизации их геометрии и размеров. Выбор между холодной заливкой и горячей запрессовкой осуществляется, основываясь на типе и материале образца, а также на количестве образцов, которые необходимо получать за рабочий день, и требованиях к получаемому образцу.
ГОРЯЧАЯ ЗАПРЕССОВКА
Горячая запрессовка позволяет получить образцы хорошего качества, идеальной формы и стандартизированного размера, при этом сам процесс пробоподготовки занимает минимальное время.
Метод горячей запрессовки требует использования специализированных станков: прессов для запрессовки, и гранулированных смол.
Станки для горячей запрессовки могут быть ручные и автоматические, пневматические и гидравлические, на одну или две пресс-формы.
СМОЛЫ ДЛЯ ЗАПРЕССОВКИ
Смолы для горячей запрессовки чаще всего используются фенольные, гранулированные или порошкообразные, с различными наполнителями в соответствии со стоящей перед пользователем задачей.
Обычную фенольную смолу используют для стандартных задач пробоподготовки, так как она быстро обрабатывается на этапах шлифовки и полировки, очень проста и экономична в использовании.
Смола с наполнителем в виде стекловолокна используется в случаях, когда необходима защита кромок образца, так как из-за повышенной твердости она шлифуется медленнее, чем сам залитый образец, тем самым защищая кромки от повреждений.
Прозрачные бесцветные смолы походят, когда необходим обзор образца со всех сторон.
Смолы с графитовым наполнителем обладают токопроводящими свойствами, что делает их применимыми к образцам для последующих анализов с помощью сканирующей электронной микроскопии.
ХОЛОДНАЯ ЗАЛИВКА
Холодная заливка подходит для тех образцов, к которым неприменим метод горячей запрессовки, то есть чувствительных к повышенным температурам и давлению. В большинстве случаев выполнение холодной заливки не требует дополнительного оборудования, но занимает намного больше времени, чем горячая запрессовка.
В ряде случаев холодная заливка осуществляется при разрежении (вакуумная импрегнация). Такой вариант необходим при заливке пористых материалов: керамики или минералов. Проникновение смолы в поры материала и последующее затвердевание укрепляет хрупкую структуру образца, что при дальнейшей обработке предотвращает его повреждение.
СМОЛЫ И ФОРМЫ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ЗАЛИВКИ
В отличие от гранулированных или порошкообразных смол для горячей запрессовки смолы для холодной заливки поставляются в виде двухкомпонентного набора реагентов: порошок+жидкость, которые смешиваются непосредственно перед началом подготовки образца, а затем заливаются в форму, куда помещен обрабатываемый образец.
Смолы для холодной заливки бывают:
- Эпоксидные: чаще всего используются для вакуумной импрегнации, обладают низкой вязкостью и высокой текучестью, время затвердевания от 1 часа.
- Акриловые: гораздо более вязкие, время затвердевания – от 25 минут.
Формы для холодной заливки могут быть гибкими силиконовыми или пластиковыми, со съемным дном, а также разнообразными по форме и размеру. Выбирать форму нужно таким образом, чтобы от ее края до края образца оставалось приблизительно 5 мм.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ АКСЕССУАРЫ
Дополнительные аксессуары для горячей запрессовки и холодной заливки:
- Металлические или пластиковые клипсы, которые позволяют зафиксировать образец в форме в определенном положении и предотвратить его миграцию.
- Антиадгезионный спрей, который при нанесении на внутренние стенки формы перед заливкой или запрессовкой обеспечит легкое и быстрое извлечение образца.
Правильный выбор между заливкой и запрессовкой и подбор оптимальных материалов и методик поможет значительно упростить основные стадии пробоподготовки – шлифовку и полировку, и обеспечить качественные результаты анализа.
Для консультации, Вы также можете позвонить по бесплатному справочному номеру 8 (800) 200-97-24 или написать запрос на info@lucon.pro
...
11.01.2023
